Что посеешь, то и пожнешь
В лесопромышленном комплексе нашего региона реализуются два проекта, включенных министерством промышленности и торговли РФ в перечень федеральных инвест-проектов в сфере освоения лесов. Первый — производство большеформатной фанеры (ООО «Тюменский фанерный завод»), второй — постройка современного лесопильного производства. Его реализует компания «Загрос».
ЗАО «Загрос» располагает собственным питомником для выращивания саженцев, лесозаготовительным участком, столярным и погонажным цехами, сушильным комплексом для пиломатериалов. Пожалуй, самой яркой была экскурсия в столярный цех предприятия. Практически каждый станок здесь оснащен числовым программным управлением.
Тем не менее, история становления нынешнего «Загроса» — история проб и ошибок, ответов на вызовы времени и предприимчивости руководителей. Какой путь пришлось пройти компании — об этом и пойдет речь.
Замдиректора стал водителем
— Наше предприятие строительное. Недавно ему исполнилось полвека, — рассказывает заместитель генерального директора ЗАО «Загрос» Игорь Драчев. — В советское время на территории нынешнего завода существовали немецкие пилорамы 30-х годов, с объемами производства около шести тысяч кубометров в год…
Сам Игорь Тимофеевич начал трудовую деятельность в лесной промышленности семь лет назад. Искал работу, друг предложил заняться освоением леса: приобретать лесобилеты, вырубать лес и продавать его. Дело небольшой компании пошло на лад, но через два года вышел закон, запрещающий выписку лесобилетов — теперь производить вырубку можно было лишь на арендованном участке.
Помимо лесовозной и лесозаготовительной техники, возникла потребность в собственной базе. Это дорого, но Драчев решает пойти ва-банк — берет в аренду участок леса хвойной породы. А после объединяется с «Загросом» под руководством Сергея Рожкова.
— Сергей такой же лесник, как и я, — с улыбкой говорит Игорь. — Он строитель, а я транспортник. Получился прекрасный тандем.
Целый год Игорь и Сергей потратили, чтобы определить, какое оборудование лучше всего подходит для переработки леса. Побывали на многих подобных предприятиях страны: в общей сложности съездили в 64 рабочих командировки!
— Во время одной из командировок в Советское на лесоперерабатывающий завод я обратил внимание, что он работает исключительно на немецких станках, — рассказывает Драчев. — Решили выходить прямо на производителей оборудования.
Посетили пять заводов в Австрии и Германии. В первую очередь изучали организацию технологических процессов, какая квалификация у специалистов, какой режим работы. Месяц Игорь Драчев стажировался на одном из заводов, попробовав себя в разных должностях — от водителя погрузчика до руководителя звена.
— Хозяин завода, собрав всех подчиненных, сказал: «Вы Игорю показывайте все, только денег не платите!» — с улыбкой вспоминает Драчев.
И после такой практики, узнав дело изнутри, Сергей Рожков со своим заместителем решили незамедлительно приступить к закупкам новейшего немецкого и итальянского оборудования. Боялись, справится ли техника с 80 тысячами гектаров арендованного леса (по договору на это отводилось три года) — освоили площадь за три месяца!
На сегодня в «Загросе» производство организовано таким образом, что заводом может управлять один человек, с единого пульта. За смену предприятие производит 150 кубометров готовой продукции. Такого оборудования и такой технологии за Уралом больше нет, некоторые из станков «Загроса» работают лишь у пары-тройки западных конкурентов. В штате компании около тысячи человек, из них на лесопроизводстве — около двухсот.
А лес растет
После удачно разработанного инвестпроекта «Загрос» решил увеличить площади арендуемого леса. После этого объем заготовок увеличился до 180 тысяч кубометров в год. Приобрели четыре харвестерные группы (многофункциональные машины, используемые практически в любых операциях по добыче и первичной обработке дерева).
Но, отработав четыре года, руководители поняли, что хвойного леса в области не так уж и много. Из общего сырьевого объема всего лишь сорок тысяч кубометров хвои, остальное — береза. Тем не менее, потребность в пиломатериалах из лиственной древесины сегодня очень высока. В нашем регионе березовую доску используют преимущественно для изготовления паллетов для упаковки продукции. Поскольку «Загрос» располагал большим объемом этого сырья, руководители решили искать возможности для его переработки.
И снова путешествие в поисках опыта! В течение трех месяцев генеральный директор и заместитель посетили около десяти европейских стран, где производится и эксплуатируется соответствующее оборудование. После этого предприятие запускает еще один завод с итальянским оборудованием.
Последнее новшество предприятия — технология утилизации отходов (древесной щепы).
Запустили одиннадцать котельных, которые отапливают практически половину Заводоуковского района и, собственно, производственную базу «Загроса». Во время экскурсии по предприятию меня очень удивило, что на рабочем месте оператора котельной никого не было. Оказывается, оборудование настолько автоматизировано, что даже загрузкой щепы оператор может управлять с помощью приложения на мобильном телефоне.
Нам бы их проблемы!
… Главному технологу предприятия Наталье Пономаревой понадобился не один час, чтобы вкратце рассказать нам о каждом этапе лесопереработки. На моих глазах привезенное сырье спустя некоторое время превращалось в доску с идеальной геометрией. Кстати, если рассматривать ГОСТ на российских пилорамах, то допустимое искажение доски — один сантиметр на шесть метров, а по немецким стандартам — 0,1 мм на аналогичную длину!
Дальше доска отправляется в сушку. Обычно к этому этапу многие заводы относятся пренебрежительно. Но именно из-за несоблюдения технологии сушки возникают такие проблемы, как кривизна изделия, трещины, потеря теплопроводности. К примеру, в Финляндии, где климат практически как в нашей местности, деревянные дома из оцилиндрованного бруса диаметром 23 см можно эксплуатировать круглогодично, а наши — нет. Почему? Из-за неправильной сушки материалов. В «Загросе» десять профессиональных австрийских сушильных камер, которые уж точно позаботятся о качественном материале.
Компания продолжает выпускать продукцию исключительно для внутреннего рынка, несмотря на колоссальные преимущества контрактов с иностранцами. Главный плюс — полугодовая предоплата заказов.
— Был как-то на заводе в Дании. Там производят миллион кубометров в год паллетной доски, — рассказал напоследок Игорь Драчев. — И это при том, что в Дании нет лесозаготовок! Все сырье привозное. Я спрашиваю хозяина: «А какие у вас есть проблемы?» Он говорит: «Главная проблема, которую пытаюсь решить, — мы производим 23 доски в минуту, а мне нужно 24! Неделю уже добиваюсь этого и не могу добиться». Вот это проблема! Я сразу же подумал, когда наступит у меня тот день, когда буду бороться за 24-ю доску в минуту?
Судя по подходу к организации производства, которым, собственно, и выделяется «Загрос», я больше чем уверен, что датские масштабы не за горами!
***
фото: Отсортированные бревна поступают на распиловку;Владимир Коновалов сортирует доски по сортам;Рубка бревен на дрова;Отходы производства – сырье для котельных.