Завод как стеклышко
Знакомьтесь — «Стеклотех», новый завод, официальное открытие которого состоялось на этой неделе в поселке Богандинский.
На данный момент в Тюмени и ее окрестностях это единственное предприятие, специализирующееся на производстве стеклотары. Хотя раньше подобный завод поблизости был — а точнее, в поселке Винзили. В постсоветское время его перепрофилировали в завод керамических стеновых материалов.
Место для нового предприятия выбрано удачно. Богандинский — крупный транспортный узел с хорошо развитой коммунальной инфраструктурой. Все подъездные пути — и автомобильные, и железнодорожные — достались «в наследство» от прежних предприятий, электрических мощностей хватало, пропускной способности водопровода — тоже. Рядом располагаются песчаные карьеры (песок — одна из необходимых составляющих стекольного производства).
Инвестиционный проект по строительству «Стеклотеха» был реализован, прежде всего, с учетом потребностей региона (общий объем инвестиций превысил 3,5 млрд. рублей). Но при сооружении завода учитывались и другие факторы. В частности, то, что предприятие будет выгодно расположено к потребителям стеклотары Челябинска, Екатеринбурга, Кургана, Нижнего Тагила. Предполагается, что запуск этой производственной площадки даст толчок к развитию стекольного рынка не только в УрФО, но в Сибирском и Дальневосточном федеральных округах. До сего времени производители напитков вынуждены были возить тару за тысячи километров, что сказывалось на конечной стоимости продукции (правда, никто и сейчас не обещает, что пиво, квас или лимонад станут дешевле).
В проектировании, возведении корпусов, установке технологических линий, монтаже оборудования большую помощь оказали зарубежные специалисты. Вклад в новое дело можно назвать интернациональным: система конвейеров, печей отжига, транспортировки — итальянского производства, аппаратура контроля качества — германского и французского.
От момента создания «Стеклотеха» и разработки проекта до первой забитой сваи прошло два года, еще столько же времени заняли пусконаладочные работы. Первую печь разожгли только в мае этого года, тогда же «сварили» и первую, пробную стекломассу.
Когда завод выйдет на проектную мощность, здесь будут работать около трехсот человек. Пока не набрано и трети необходимого персонала. Специалистов этого профиля в Тюмени нет, поэтому прежде чем ставить людей даже на самые простые операции, приходится их учить. И не где-нибудь, а на знаменитом заводе в Гусь-Хрустальном, который считается ведущим в отрасли.
Из четырех конвейерных линий и формовочных машин на «Стеклотехе» в июле запустили только две. Обе выпускают бесцветную бутылку емкостью 0,5 литра. Одна линия настроена на литье классической водочной бутылки (ее заказал тюменский «Бенат»), другая — более сложной, с тиснением, пивной бутылки с логотипом компании «Балтика».
Пока производство новое, от машин не отходят наладчики. Да и операторы суетятся вокруг станков, как родители вокруг малого ребенка — тут надо смазать, здесь — отрегулировать, там — проверить. Кроме того, примерно каждую десятую бутылку, еще горяченькую, надо взвесить. Водочная, например, должна быть не меньше 320 граммов. Если не дотягивает, ее безжалостно сбрасывают до «нулевой отметки» — отправляют в желоб, который ведет со второго этажа, где расположен цех, на первый. Там брак превращается в бой, его складируют и отправляют в переплавку.
Если бутылка вышла из печи такой, какой надо, она продолжает свое путешествие по конвейерной линии. И среди множества технологических изгибов и перепадов ее ждет немало точек проверки. Контролеры на линии несколько раз проверят и донышко, и горлышко, и само «тело» бутылки. И вручную, и на глазок, и с помощью компьютера.
Выборочные проверки постоянно ведет и отдел ОТК. В лаборатории бутылку просветят ультрафиолетом для выявления скрытых дефектов, измерят ее угол скольжения, толщину стенок, вертикальную нагрузку, гидростатическое давление, сверят геометрию. У контролеров — 46 пунктов, по которым надо протестировать готовую продукцию.
И только после многочисленных «ЕГЭ» по международной системе менеджмента качества лучшие экземпляры ловератором (вертикальным транспортером) поштучно спускают в цех транспортировки. Никаких железных или пластиковых ящиков здесь нет. Такая форма упаковки — вчерашний день. Сегодня бутылки расставляют в семь рядов на европоддоны-паллеты (по 1904 штуки в каждом). А затем всю эту конструкцию аппарат оборачивает термопленкой, нагревает, и под воздействием температуры полиэтилен вплотную облегает каждый бутылочный ряд.
Но никакая автоматизация не сможет исключить влияние человеческого фактора. Как бы много ни брали на себя машины, многое по-прежнему зависит от людей, от их внимания и профессионализма.
На таком юном заводе трудовых династий, кажется, еще быть не может. Почти все, кто сюда пришел, устроились по объявлению (перед проходной и сейчас висит длинный список вакансий). Например, Иван Вятченин, главный инженер и исполняющий обязанности начальника цеха по производству стеклотары, ради того, чтобы устроиться на «Стеклотех», уволился из «Шлюмберже». Здесь такому факту вначале удивились. Но когда открыли страничку его паспорта и прочитали: «Место рождение — Курганская область, поселок Стеклозавод», — удивились во второй раз. Бывают же такие совпадения!
Но совпадение оказалось не только фонетическим, а историческим, семейным. Отец Ивана всю жизнь трудился на курганском заводе по производству стеклотары и не раз брал сына с собой в цех. Чтобы мальчишка привыкал к настоящей мужской работе. Потом производство закрыли, семья переехала в Тюмень.
И кто бы мог тогда подумать, что у семейной династии будет продолжение!
Что ж, растущий коллектив завода наверняка пополнят молодые и энергичные люди, такие, как Иван. Здесь для них — новое и интересное поле деятельности.
***
фото: Так выглядит продукция предприятия;Иван Вятченин;А это его внешний вид.