Ради чистой репутации
Термическая обработка деталей требует от работников завода «Нефте-проммаш» скрупулезности не меньшей, чем следственные мероприятия — от криминалистов.
Детали штрихуют графитовым карандашом, чтобы выявить неровности. Поливают их керосином, рассматривают в микроскоп. И для проверки данных регулярно привлекают «свидетелей».
Главный технолог завода Виталий Буякевич показывает такого свидетеля — фиолетовый металлический кубик с изрезанными гранями. Его вместе с деталями опустили в печь для термообработки, а после на нем измерили твердость, толщину и равномерность защитного слоя.
— Свидетель-образец обязательно участвует в каждой садке, -говорит Буякевич. — Иначе мы не могли бы гарантировать качество своих изделий.
Например, шиберных задвижек, которые используют для перекрытия потока нефти, поступающей из скважин. Внутренние детали задвижки — шибер и седло — соприкасаются другом с другом и с рабочей средой, поэтому больше других страдают от износа и коррозии.
До обработки детали отливают благородным металлическим блеском, а после, как краской, покрываются темно-фиолетовым слоем защиты. Вид, может быть, не такой броский, зато износостойкость вырастает в разы.
— Если деталь вышла из печи синей, то, значит, внутрь покрытия попал воздух, — рассказывает Виталий Буякевич. — Такое покрытие
— рыхлое, непрочное — приходится переделывать.
Виталий Николаевич по образованию — инженер-технолог сварочного оборудования. Но основной своей школой он называет производство.
— Невозможно прийти из института и сразу во всем разбираться, — говорит главный технолог. — Хотя бы лет пять для начала надо проработать в цехе.
Сам он за 16 лет был мастером,
инженером, начальником цеха . И этот опыт помог ему модернизировать процессы термообработки на «Нефтепроммаше»: в последние три года печи здесь работают по новой технологии.
— Посмотрите, какая сложная была система! — говорит наш собеседник и ведет к старым пультам управления азотированием. — Висели баллоны с аммиаком, под ними стояла ванна с кипятком. Отдельно подавался газ-разбавитель. И занимал весь процесс трое суток — за ним надо было неотрывно следить!
Старые пульты бездействуют — стоят вдоль стены и глядят потухшими глазами-лампочками на новый процесс: термист Лаврентий Бронников засыпает в бункер белые гранулы карбамида — или мочевины, азотного удобрения, известного каждому дачнику. Оно стало новым источником азота.
— Насколько я знаю, только три завода в городе перешли от азотирования к карбонитрированию, — комментирует главный технолог.
— Хотя технология не очень сложная.
Вопрос, по его словам, был в том, как разложить удобрение на составляющие. В старой печи соорудили бункер с вращающимся шнеком. Экспериментальным путем определили температуру возгонки и необходимое количество материала.
В печи, разогретой до 610 градусов, куда предварительно опускают детали, химическое вещество разлагается. Водород выходит горящим факелом наружу, а азот связывается с металлом, образуя стойкий к коррозии слой.
— Теперь обработка длится всего три часа, и термисту не надо следить за кучей приборов — только наблюдай за высотой факела,
— рассказывает Буякевич. Удобрение покупают на химзаводах — оно безопаснее и дешевле аммиака. За счет сокращения времени обработки снижаются траты на электроэнергию. И модернизация оборудования обошлась заводу относительно дешево: оснастку соорудили сами, не пришлось покупать новые печи.
Правда, говорит Буякевич, все это сначала надо было доказать руководству предприятия. Сейчас сомнений нет — защитный слой получился ничуть не хуже прежнего. Результаты работы главный технолог с одним из своих молодых сотрудников планируют представить на ежегодной научно-практической конференции холдинга «Ру-Энерджи Групп» в мае. А пока Виталий Николаевич готов поделиться новым опытом, который приобрел за время работы с карбамидом.
— Попробуйте насыпать с поллитра этого удобрения у себя на грядке, — говорит он, перетряхивая в руках белое вещество. -Больше там ничего никогда не вырастет.
***
фото: готовые изделия;Виталий Буякевич возле печи