Мы были рядом с «Водопадом»
Не каждый научно-исследовательский институт может похвастать тем, что в его составе действует отдельный завод, реализующий многие идеи на практике. У «ТюменНИИ-гипрогаза» есть такой экспериментальный завод. … Производственный комплекс находится на пятом километре Старого Тобольского тракта, и заметить его издалека довольно трудно. Когда едешь, видишь лишь бескрайнюю снежную пустыню да пару одиноких поникших березок посреди нее. В голове рождается смутное подозрение – а есть ли тут завод вообще? Впрочем, все вопросы сразу отпадают, когда за очередным поворотом открывается панорама производственных строений.
С директором завода Константином Волковым идем к цехам, и он увлеченно рассказывает о своем предприятии.
«Это замыкающее звено в цепи «наука – проект – производство», – говорит Волков. – Как производственное отделение в структуре НПО завод был создан в 1986-м и в прошлом году отмечал свое 20-летие. Номенклатура нашей продукции в значительной мере сформировалась в результате возросшей потребности в оборудовании нового поколения, соответствующего по качеству мировым образцам. Среди изделий, пользующихся повышенным спросом, можно назвать подогреватели нефти и газа, блоки подготовки топливного газа, факельные установки, теплообменники и сепараторы, установки для исследования скважин типа «Надым», насосные блоки для закачки химических реагентов в скважины… Однако самым востребованным на сегодня видом продукции является «Водопад».
Последнее наиболее заинтересовало репортера. Что еще за «Водопад»? В голове начинают возникать картины падающей с высокой скалы воды. Однако этот живописный образ тает, как дым, когда за очередным поворотом открывается площадка, где стоит множество вагонных домиков (наподобие тех, что мы видели на «Сибмаше», только вот начинка у них совсем другая).
Оказалось, что «Водопад» – это автоматизированная станция электрокоагуляционной подготовки воды. Проще говоря, массивный фильтр, перерабатывающий в сутки до 1500 кубометров загрязненной воды.
Увидеть, как создается установка, мы смогли очень скоро, когда, подгоняемые гуляющим по территории морозным ветром, вошли под своды заготовительного цеха. И ощутили знакомые запахи разрезаемого железа и машинного масла. По левую руку стройным рядом расположились ленточно-пильные автоматы немецкого и итальянского производства. Несмотря на обеденное время, они работали, распиливая толстостенные металлические листы перед их последующей вальцовкой.
Удивительно было наблюдать, как всей этой махиной управляет лишь один человек – Александр Мичуров. Он работает оператором-резчиком по металлу не первый год и очень любит свою работу.
«Это только на первый взгляд кажется, что техника очень сложная, – говорит Мичуров, набирая на пульте управления режим резки. – На самом деле все гораздо проще. Оператору достаточно лишь задать нужную программу, и оборудование само выполнит поставленную задачу».
Вот массивная стальная пила врезается в толстый слой листа и вырезает нужную заготовку. Идем вслед за мостовым краном, который доставляет заготовку к вальцам. Пара движений роликов… Теперь заготовку надо сварить. Тем временем глаз улавливает едва заметное мерцание в правом ответвлении заготовительного цеха. Идем туда и сразу же попадаем в сварочный цех. Едкий запах сгораемого электродного покрытия погружает нас в атмосферу сварочного процесса.
Все сварщики – люди опытные, не понаслышке знакомые как с отечественным, так и с импортным оборудованием. Сергей Самарин, специалист 6-го разряда, тщательно проверяет правильность подгонки кромок и не сразу замечает нас.
«Работаем на оборудовании американской фирмы «Линкольн», – наконец, обращает на нас внимание Самарин. – Это, пожалуй, самая надежная и удобная для нас техника. Сам процесс сварки занимает несколько секунд, а вот на подготовку уходит до получаса. Впрочем, качество швов все компенсирует. Раньше, когда работали на отечественном оборудовании, было гораздо сложнее, невозможно было приспособиться к постоянно меняющимся условиям сварки. Теперь же нажал на кнопку, и готово».
И правда, не успели мы и глазом моргнуть, как массивная сварочная головка прошлась по всей поверхности стыка и оставила за собой идеально правильную блестящую ленту наплавленного металла.
Далее по маршруту – участок механосборочных работ. Вот оно, сердце станции «Водопад», уже почти в собранном виде. Слесарь Виталий Бураков производит последние сборочные операции металлической колонны перед установкой конструкции в общую систему станции.
«Проверяю прочность и надежность, – поясняет Бураков. – Не дай Бог что-то упустить – может произойти все, что угодно. Поэтому извините – мне отвлекаться от работы нельзя…»
Дальше – монтаж каркаса, установка стенок и крыши, защищающих станцию. И вот готовый домфильтр идет на покраску в малярный цех. Побывали мы и здесь – в огромной светлой камере, стойко хранящей запах краски. «Водопад» доставляется по рельсам на специальной платформе. Два часа терпения – и готовую станцию переправляют на площадку, где стоят ее собратья и откуда она будет отправлена потребителю.
«Такие станции специалисты завода смонтировали на пятидесяти пяти объектах нефтегазового комплекса Западной Сибири, – подводит итог экскурсии Константин Волков, когда мы выходим из малярного цеха на свежий воздух. – А самая первая из них, на одном из месторождений рядом с Когалымом, уже на протяжении шести лет демонстрирует высокое качество чистейшей родниковой воды».
Сегодня завод совместно с институтом активно работает над созданием экологически чистых ресурсосберегающих технологий. Не за горами появление на свет автоматизированной станции, которая позволит обеспечить чистейшей питьевой водой целые города, пусть для начала и не очень большие…
Так что тюменским «Водопадам» трудиться еще много и долго.
***
фото: Александр Мичуров; здешний факел; вот так, поэтапно, выстраивают «Водопад»; внизу – директор завода Константин Волков.