Горячее сердце завода
История завода «Стеклотех» началась в 2007 году, а первую продукцию завод выпустил в 2011-м. С тех пор стекловаренные печи не останавливались ни на минуту. Пятнадцать лет непрерывного горения — это вам не шутка.
Но специалист по связям с общественностью Ирина Рамих первым делом ведет меня в цех приготовления шихты. Шихта — это смесь сыпучих материалов: кварцевый песок везут из собственного карьера (тот самый, что прозвали тюменскими Мальдивами из-за белоснежных отвалов), соду, мраморную крошку, доломит и уголь доставляют железнодорожными вагонами. Материалы поднимаются в огромные пятнадцатиметровые силоса. А управляет всем этим хозяйством всего один человек за компьютером — составитель шихты. Добавит уголь — получится коричневая бутылка, использовал селен и оксид кобальта — прозрачная.
Стеклобой в рецепте занимает 30%. Он играет роль катализатора: именно он начинает плавиться первым, вовлекая сыпучие материалы. Бутылки с пузырьками или неровностями, которые отбраковало оборудование, тоже поступают сюда, в переплавку. Получается безотходное производство, где у стекла действительно может быть бесконечная жизнь.
В цехе производства стеклотары нас встречают нестерпимый жар (температура стекломассы в печи достигает 1500 градусов!) и ровный гул работающих машин. Наверное, многие знают, что бутылку выдувают. Но как это выглядит в промышленных масштабах? Когда шихта с боем расплавляется, получается вязкая раскаленная стекломасса. Она подается в стеклоформующие машины, отрезающие капли идеального веса. Через смотровое окошко я вижу, как огненная капля падает в черновую форму. Там рождается ее силуэт, так называемая «пулька». Затем механизм переставляет заготовку в чистовую форму, и через секунду перед нами уже готовая бутылка, но пока еще раскаленная. Температура стекла в момент заливки в форму составляет около 1200 градусов. Формы, кстати, сделаны из чугуна — только этот материал способен выдерживать температуру.
После формования бутылки отправляются в печь отжига. Отжиг -это не обжиг, а управляемое охлаждение. Температура снижается плавно: 1000, 900, 800 градусов… Пока не остынет до 40-50 градусов. После этого ее покрывают защитной эмульсией, которая убережет стекло от царапин при транспортировке.
Продукция проходит несколько уровней контроля. Первый -это инспекционное оборудование. «Умная» камера выявляет малейший дефект: пузырек, неровность горлышка, засечку или инородное включение. Eсли брак найден, бутылка тут же «выстреливается» воздухом с ленты в бункер, чтобы отправиться на переплавку. На заводе шутят: если бьется стекло, то это на счастье. Ведь в оборот идет только идеальная тара.
Каждые полтора-два часа сотрудники отдела технического контроля делают выборку бутылок с каждой линии. И начинаются испытания. Бутылку проверяют термошоком (кидают из горячей воды в холодную), испытывают внутренним давлением, сдавливают сверху. А еще берут молоток и… бьют, чтобы понять, как поведет себя стекло. Только выдержав все эти проверки, бутылка получает «путевку в жизнь».
Отдельное внимание уделяется горлышку. Здесь контролируют так называемый сланец — тончайший шов, который при укупорке может стать причиной травмы или нарушить герметичность.
После бутылки спускаются по межэтажному элеватору вниз -на участок сортировки и упаковки. Здесь все автоматизировано. Пневмозахваты строят из бутылок ровные стеклянные пирамидки. На одну палету укладывается ровно 1760 бутылок. Это стандарт, который потом удобно грузить в фуры и отправлять заказчикам. Готовые палеты обтягиваются горячей пленкой и отправляются на центральный склад.
Кстати, узнать бутылку, произведенную на «Стеклотехе», из тысячи других легко — по логотипу на дне горлышка или на нижнем крае. На круглом логотипе — два бутылочных силуэта.
На прощание мы заглянули в центральную заводскую лабораторию. Здесь уже не проверяют геометрию и прочность, здесь смотрят на химический состав, светопропускаемость. У каждой партии свой паспорт, свои характеристики. Это финишная прямая контроля, после которой продукция считается окончательно готовой.
На предприятии много молодых специалистов, и это не случайно. Профессии стекловара, оператора стеклоформующей машины, контролера стекольного производства редкие. В Тюмени на них не учат ни в одном вузе или колледже. Но на самом «Стеклотехе» есть свой учебный центр. Люди приходят сюда и осваивают редкое ремесло прямо на рабочем месте. Это дорогого стоит: в эпоху тотальной автоматизации остаются специальности, где опыт и руки мастера значат не меньше, чем показания приборов.
А планы у «Стеклотеха» — не останавливаться на достигнутом. В ближайшее время предприятие намерено расширять линейку продукции, осваивать новые форматы стеклотары и увеличивать долю переработанного стеклобоя в рецептуре, делая производство еще более экологичным. Продолжит развитие и учебный центр — готовить собственные кадры и делиться опытом с другими предприятиями отрасли. Словом, горячее сердце завода — его печи — будет и дальше работать без остановки.
ФОТО ВИКТОРИЯ ВОЛКОВА
***
фото: