Шесть миллионов квадратных метров профлиста
Предприниматели, участники конкурса «Тюменская марка-2026», побывали в ООО «Компания Металл Профиль Урал». Это одна из серии экскурсий: предприниматели приходят друг к другу обменяться опытом, знакомятся с производством и обсуждают возможное сотрудничество.
Экскурсию провел Степан Власов, директор тюменского филиала компании, показал склад и два производственных цеха.
Их история началась в 1996 году с небольшого производства в Зеленограде. В 2007 году компания запустила выпуск трехслойных сэндвич-панелей. В 2017 году на заводе в Лобне заработали собственные линии окраски и оцинковки тонколистового металла. Через год на этой площадке запустили мини-металлургический комплекс, где сталь прокатывают в тонкий лист, цинкуют и окрашивают.
Сегодня у компании 18 производственных площадок и 104 торговых подразделения. Партнерская и дилерская сеть насчитывает более 2600 точек. Eжегодно предприятия перерабатывают свыше 600 тысяч тонн стали с защитным покрытием.
Трехслойные сэндвич-панели компания поставляла и на космодром Восточный в Амурской области. Высота каждой такой панели составляла шесть метров. Фасадными кассетами оформлены входные группы дома правительства Московской области. Продукция компании применялась при строительстве ковидного госпиталя в Омске, школ в Шымкенте и Таразе, торгового центра в Шымкенте и спорткомплекса в Караганде… Среди тюменских объектов Власов назвал все имеющиеся в городе торговые центры и квартал «Айвазовский», где установлены фасадные кассеты и линеарные панели.
В ассортимент входят профилированный лист, металлочерепица, фальцевые панели, металлический сайдинг и софиты, водосточные системы, фасадные кассеты, линеарные панели, кровельные элементы и системы безопасности. Отдельное направление составляют трехслойные сэндвич-панели. С 2010 года компания выпустила 54 миллиона квадратных метров такой продукции. С 2019 года фасадные материалы предприятия использованы более чем на 30 тысячах объектов.
Ольга Гольдинберг
На тюменской площадке производят профилированный лист С-8 и МП-20, металлочерепицу с высотой ступеньки 14 и 21 миллиметр, сайдинг «корабельная доска» и L-брус, элементы прямоугольной водосточной системы и плоский конек. С начала 2026 года производство выпустило шесть миллионов квадратных метров профилированного листа.
Ольга Гольдинберг
Основное сырье для производства составляет тонколистовая сталь толщиной от 0,3 до двух миллиметров, уже защищенная цинковым и полимерным покрытиями. Власов сообщил, что в общей сложности компания предлагает более 26 цветовых оттенков и свыше 100 сочетаний цветов и покрытий. Основной объем сырья поступает с предприятия компании в Лобне, часть закупают у других российских и азиатских производителей в зависимости от потребности.
До запуска в работу рулоны хранятся на открытой площадке. Под конкретные заказы их доставляют в цех, распаковывают и помещают на оперативный склад. Одновременно там может находиться около ста подготовленных рулонов.
На складе готовой продукции держат то, что покупатели забирают регулярно: шесть основных видов водосточных систем, сайдинг, софиты, профилированный лист для заборов, доборные элементы, элементы безопасности кровли, саморезы и уплотнители. Кровельный профлист обычно выпускают под заказ, поскольку размеры каждой крыши различаются.
Подход к формированию запаса Степан Власов объяснил так: «Жизненный цикл одного из элементов не должен превышать 30 дней. Все настроено таким образом, что любой товар, который лежит на складе, должен обернуться за 30 дней. Все, что выходит за эти рамки, мы стараемся убрать из ассортиментной матрицы. То, что требует рынок, добавляем».
Производственный цикл начинается с разматывателя, на который устанавливают рулон шириной до 1,25 метра. Стальная полоса проходит через пары валов. Они постепенно формируют заданный профиль, начиная с центра листа. После лазерной маркировки гильотина отрезает изделие нужной длины. На линии металлочерепицы дополнительно установлен двойной штамп, который формирует ступеньку.
Большая часть операций автоматизирована. На линиях профилированного листа вручную пока выполняют упаковку. На линии металлочерепицы готовая пачка проходит через упаковочную машину, после чего ее остается перенести на склад. Всего на предприятии работают около 80 человек, непосредственно в производстве заняты всего 21.
В другом цехе выпускают металлический сайдинг, прямоугольные водостоки и плоский конек. Нагрузка на завод зависит от сезона. С мая по август линии могут работать днем и ночью, зимой объем заказов снижается.
Ближайший этап развития предприятия связан с дальнейшей автоматизацией. Степан рассказал о планах: «Первое — автоматизация упаковки, чтобы ее выполняли машины, а люди были только операторами. Второе — автоматизация производства. Гибочные станки, которыми мы делаем фасонные элементы, пока ручные. В Тюмени закуплено несколько автоматических станков с ЧПУ, чтобы поднять производительность и обеспечить еще большую точность продукции».
Компания продолжает расширять собственный производственный цикл и выпускает краски — премиальные покрытия, которые раньше закупали в Италии и Великобритании, а теперь производят на площадке в Лобне. Следующим направлением Степан Власов назвал собственный выпуск смазочных материалов и эмульсий, необходимых для работы оборудования.
Ольга Гольдинберг
***
фото: Оператор Дмитрий; цех предприятия.;